Ideas que mueven montañas: Encuentro anual de Atlas Copco

Atlas Copco mantuvo un encuentro con la prensa para dar a conocer el trabajo desarrollado por la división de técnicas de construcción y minería a lo largo del último año. A pesar de los difíciles tiempos, la firma de origen sueco ha mantenido un curso favorable, gracias a su esfuerzo en innovación y su proximidad al cliente.

Balance positivo. De esta forma califican los responsables de Atlas Copco el desarrollo del año que termina, con incrementos superiores al 30% en determinadas líneas de producto. El director general de Técnicas de Construcción y Minería de la compañía, Jaime Huidobro, atribuye este éxito al buen hacer de su equipo y su actitud de permanente atención a sus clientes. También se palpan los frutos del esfuerzo inversor realizado en los últimos años para mejorar el servicio técnico, junto a la completa integración de Gesan. Atlas Copco se ha situado en posición privilegiada para salir de la crisis, como manifiestan los proyectos que empiezan a manejar las grandes empresas y, en fin, un mercado español que empieza a remontar, con signos de recuperación en el sector de conservación y en alquiler de maquinaria.

Líneas de negocio
Ignacio Hernáiz, responsable de Equipos de Minería Interior, resumió el éxito de este Departamento en la venta de 252 equipos desde el año 2004. En lo que se refiere a la minería en 2015, el primer semestre registró gran actividad, mientras que, en obra pública, las bajas tasas de actividad se han visto compensadas por la actividad exterior.
Fernando Menéndez pasó a detallar las circunstancias que han acompañado a los equipos de perforación de superficie, con ligera mejoría en exploración, de la mano de la minería metálica, y una cierta tendencia al alza en los mercados del árido y el cemento. Asimismo, Atlas Copco ha consolidado su presencia en el mercado de piedra ornamental.
A continuación, José Miguel Botella pasó a referir los resultados de la división RDT-Secoroc, que se sustentan en la cimentación para la colocación de una viga de rodadura en el Puerto de Ferrol, en colaboración con Symmetrix, y la colocación de 480 pilotes por parte de Geocisa en la Presa de Castrovido (Burgos).
Los equipos de construcción, compactación, asfaltado y demolición han presentado crecimientos de hasta el 35% a lo largo de 2015. Luis M. Bustos destacó el crecimiento de la gama ligera de martillos hidráulicos para miniexcavadoras, y la buena recepción de la que han gozado los martillos de la gama EC. El año próximo servirá para consolidar esta tendencia, para lo que contriburá decisivamente la llegada de nuevos implementos de demolición y reciclaje.
En el apartado de compactación y asfalto, es de destacar la definitiva integración de Dynapac en el Grupo, incluyendo los servicios de venta y postventa. La gama de compactación ligera está llamada a desempeñar un papel muy importante en este nuevo escenario, tanto en lo que respecta a asfaltadoras como a rodillos de tierras. El último modelo en unirse a esta familia es el rodillo de lanza LP 6505, con tecnologías de gestión de flotas y de análisis del proceso de compactación incorporadas.
Diego Moreno ejemplificó en la llegada de los compresores portátiles Drillair Y35 y V39, así como los X28, V29 y H32 y, proximamente, los V21 y H23, la pujanza que este área de negocio representa dentro de la firma. Con su llegada, se espera mantener una evolución positiva a lo largo de 2016. Algo similar a lo que ocurrirá con los generadores. Rodrigo Sánchez se refirió al concepto ‘Predictable Power’, que proporciona una solución a las necesidades de cada cliente, como fundamento de las buenas perspectivas que se abren para este apartado en 2016.
Por fin llegó el momento de referirse al servicio postventa, de la mano de José Antonio Ciutad, quien incidió en la importancia del concepto de seguridad a la hora de ofrecer los equipos de Atlas Copco. De forma reciente se ha inaugurado el centro minero de Atlas Copco en Valverde del Camino (Huelva), a través del cual la marca consolidará su presencia en la zona. Desde este espacio se presta soporte 360 grados, con servicios de asesoramiento, servicio técnico, maquinaria, repuestos, consumibles, formación, realidad simulada, seguridad y un archivo documental a disposición de sus clientes.

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A toda marcha: Cosmos vuelve a arrancar su horno para producir clinker

Cementos Cosmos ha puesto en marcha el horno de la fábrica de Toral de los Vados (León) para retomar la producción de clínker.

El encendido pone fin a dos meses de trabajos de mejora de la eficiencia y optimización de la planta, que han supuesto una inversión de 2,5 millones de euros. La modificación principal se ha centrado en la sustitución de un apoyo completo del centro del horno y de 14 metros de horno, una gran obra acometida por la empresa FLSmidth.
El horno de Toral de los Vados estuvo activo nueve meses el año pasado, durante los que produjo 667.000 toneladas de clínker, producto intermedio en la fabricación del cemento. Respecto a la producción prevista para 2015, los responsables de la fábrica son cautelosos. “Esperamos una cifras similares a las del año pasado. El consumo de cemento depende la reactivación del sector de la construcción que está aún por llegar”, ha declarado Jaime Santoalla, director de la planta.
Debido a la caída de la demanda de cemento, tanto en obra civil como en edificación, Cementos Cosmos ha redoblado su apuesta por las exportaciones. Una quinta parte de la producción de 2014 se envió a Brasil, Haití y Ghana. Esta estrategia será una apuesta en este ejercicio si la demanda del mercado doméstico continúa a la baja. “Es difícil prever cuándo se concretarán las oportunidades de exportar, pero seguimos trabajando para potenciar nuestra proyección internacional y de esto modo paliar la atonía del mercado doméstico”, señala Santoalla.

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X Jornada Nacional de Asefma. Vuelve el Salón de Máquinas de Carreteras y Obras

La Asociación Española de Fabricantes de Mezclas Asfálticas (Asefma) ha acordado con Feria de Zaragoza la puesta en marcha de la segunda edición del Salón de Máquinas de Carreteras y Obras durante los próximos días 1 y 2 de julio de 2015, en el marco de sus X Jornadas Nacionales.

Sobre una superficie de más de 5.500 metros cuadrados en el Pabellón 1 del recinto ferial, las principales empresas del sector tendrán la oportunidad de exponer su oferta de productos y servicios para el sector de la construcción de carreteras ante un público de calidad, responsable de la toma de decisiones de compra de maquinaria.
El Salón se constituye como la plataforma ideal para encontrar nuevas oportunidades de negocio. El certamen, único en España que se dedica en exclusiva a la maquinaria para construcción de carreteras, constituye el punto de encuentro ideal entre la oferta y la demanda, con la exposición de los equipos más novedosos de las principales marcas del mercado.
La oportunidad de esta convocatoria resulta mayor en un momento en que las Administraciones Públicas comienzan a licitar y ejecutar operaciones de conservación de carreteras, debido al progresivo deterioro que nuestro patrimonio viario ha sufrido en los últimos años. Para paliar estos devastadores efectos, se requiere una inversión de 6.200 millones de euros, de acuerdo con estimaciones de la Asociación Española de la Carretera (AEC). Tras una etapa de brusco reajuste, la obra pública espera el momento de volver a convertirse en segmento estratégico fundamental para animar al sector de la construcción y, con ello, contribuir a la definitiva recuperación económica de nuestro país tras más de siete años de crisis.
Así parece indicarlo el hecho de que, tras varios años marcados por la contracción, el presupuesto del Grupo Fomento para 2015 prevé invertir 9.570 millones de euros. En materia de carreteras, la inversión total asciende a 2.091 millones de euros, de los que 1.156 millones se destinarán a construcción de nueva infraestructura y 935 millones a actividades de conservación.

El complemento perfecto a una cita profesional obligada
La exposición comercial es complemento ideal a las X Jornadas Nacionales, organizadas por Asefma. Se trata de un encuentro profesional de primera magnitud, al que asistirán cientos de congresistas, que representan la práctica totalidad de los técnicos del sector, directivos y representantes de las empresas fabricantes y aplicadoras de mezcla bituminosa, con capacidad de compra en nuestro mercado. En los últimos tiempos, Asefma ha venido realizando una firme apuesta por las redes sociales y las nuevas tecnologías, con lo que el impacto y resonancia de sus encuentros ha ganado en repercusión. De la mano de la plataforma Itafec, el encuentro será retransmitido por streaming, lo que permitirá acercar el encuentro a profesionales de otras latitudes, principalmente Latinoamérica.
El programa de Jornadas Técnicas, de próxima aparición en la dirección www.asefma.es, contará, como es habitual, con la presencia de los profesionales nacionales e internacionales más cualificados en este ámbito, que analizarán la situación del sector.

Asefma, un apoyo privilegiado
La Asociación Española de Fabricantes de Mezclas Asfálticas (Asefma) es una asociación de empresas dedicadas a la fabricación y aplicación de mezclas asfálticas para la pavimentación viaria. También encuadra, como miembros adheridos, a los suministradores de betún y maquinaria relacionada con cualquiera de los procesos de elaboración y puesta en obra, así como empresas de control e investigación y a cuantas entidades tienen vinculación con las fases de proyecto, construcciones y conservación de carreteras, vías urbanas, pistas de aeropuertos y cualquier otra actividad en la que las mezclas asfálticas estén presentes.
El principal cometido de Asefma es el desarrollo del sector de la fabricación de mezclas bituminosas con la máxima satisfacción de los usuarios y la preservación del medio ambiente, a través de los siguientes objetivos:

• Promocionar los pavimentos asfálticos, divulgando sus ventajas técnicas y de uso.
• Fomentar la investigación y la implantación de nuevas tecnologías.
• Colaborar en la redacción de normas de fabricación, aplicación y control de calidad.
• Elaborar estudios de mercado.
• Mantener relaciones internacionales con centros de investigación, otras asociaciones, congresos...
• Representar los intereses de los asociados.
• Colaborar con estamentos públicos o privados en temas de interés mutuo.
• Mediar en cuestiones que puedan suscitarse entre miembros.

La celebración de las X Jornadas Nacionales de Asefma viene a constituir, por todo lo que este organismo representa dentro del sector, un magnífico respaldo para impulsar la celebración del Segundo Salón de Máquinas de Carreteras y Obras.

Zaragoza, líder en la organización de ferias sectoriales
La ciudad de Zaragoza reúne gran experiencia en la celebración de ferias sectoriales, especialmente entre los profesionales del mundo de la construcción, con el Salón de Maquinaria de Obra Pública, Construcción y Minería (Smopyc) como buque insignia. Este encuentro se ha convertido en líder indiscutible dentro del ramo en nuestro país y uno de los más importantes salones profesionales en Europa.
Las instalaciones de Feria de Zaragoza, funcionales y polivalentes, disponen de una superficie total de 360.000 metros cuadrados, distribuidos en 11 pabellones de distintos tamaños y amplias áreas exteriores.
Para acoger las X Jornadas Nacionales de Asefma, el evento más representativo que acompaña a la celebración del II Salón de Máquinas de Carreteras, Feria de Zaragoza dispone del Centro de Congresos, un núcleo fundamental dentro del conjunto de edificios e instalaciones que configuran el recinto ferial. Su gestión, altamente cualificada y desarrollada por un competente equipo humano, cuenta con una dotación estructural flexible, que permite programar de acuerdo con necesidades concretas, lo que significa ventajas operativas y económicas para los clientes de la Feria. El Salón de actos cuenta con capacidad para 640 personas y un escenario de 200 m2, con iluminación espectacular y plataforma elevadora para la presentación de todo tipo de productos. Completan el recinto salas con capacidad variable, desde 25 hasta 640 personas.

Inversión en el momento oportuno
La auditoría del estado de conservación de las carreteras presentado por la Asociación Española de la Carretera (AEC) el pasado mes de abril concluye que un 38% de la red viaria del país presenta deterioros superficiales en su pavimento y que el 72% del pavimento presenta grietas en las rodadas. Junto al agrietamiento, la pérdida de árido o de material bituminoso del pavimento y las roderas o deformaciones provocadas por la rodada del vehículo son otros de los deterioros que, con mayor frecuencia, se pueden observar actualmente en los firmes de las carreteras españolas.
Los deterioros superficiales son el preámbulo de otros más graves, denominados “estructurales”, que son aquellos que se observan cuando confluyen en el pavimento grietas, desintegraciones, deformaciones y baches. Actualmente, un 12% de las carreteras españolas presenta deterioros estructurales en más de la mitad de la superficie de la calzada. Los deterioros superficiales afectan a la comodidad de la conducción. Sin embargo, los estructurales implican un incremento del riesgo, pudiendo llegar a ser causa directa de situaciones peligrosas para la circulación.
Tal y como recogemos en nuestras páginas, los Presupuestos Generales del Estado proporcionan un soplo de aire fresco al Grupo Fomento, al que se ha otorgado una dotación de 9.570 millones de euros para inversiones. Solamente en carreteras, se destinarán 2.091 millones de euros, de los que 1.156 millones se destinarán a construcción de nueva infraestructura y 935 millones a actividades de conservación.

La única feria española dedicada al sector de las mezclas bituminosas
La obra pública aspira, en fin, a recuperar su papel preponderante dentro del sector de la construcción y contribuir al crecimiento del Producto Interior Bruto. Todos estos factores hacen prever un fuerte empuje de la demanda y favorecen la asistencia al Segundo Salón de Máquinas de Carreteras y Obras, que tendrá lugar, entre los próximos días 10 y 11 de junio de 2015, en Feria de Zaragoza.
El certamen, el único salón monográfico que se dedica a la maquinaria para construcción de carreteras en España, ofrecerá un amplio abanico de posibilidades para la comercialización de dichos equipos.
La Organización prepara una estrategia comercial adecuada para garantizar la presencia de las empresas del sector.

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Congreso Internacional No DIG. IbSTT celebra en España el encuentro de tecnologías sin zanja

Éxito en el 32º Congreso Internacional No DIG, celebrado en Madrid a instancias de la Asociación Ibérica de Tecnología SIN Zanja.

Las smart cities -ciudades inteligentes- se imponen como eje futuro basadas en el desarrollo urbano sostenible. Una de sus características es invertir en infraestructuras de energía, telecomunicación y transportes que promuevan una mayor calidad de vida y un desarrollo económico y ambiental durable y sostenible. En este ámbito, las tecnologías sin zanja tienen un papel crucial ya que no se concibe que las obras colapsen la circulación o dejen sin agua o electricidad zonas enteras. Las tecnologías sin zanja aminoran costes económicos y tiempos de ejecución en todas las actividades relacionadas con los servicios enterrados, sin generar trastorno a los ciudadanos. Las tecnologías sin zanja se emplean desde hace más de 20 años y presentan un campo de actuación muy amplio, desde obras de construcción sin apertura hasta la limpieza de tuberías de canalización. El ensanche de las ciudades y el auge del concepto smart city han provocado que el empleo de las tecnologías sin zanja en España se haya incrementado un 70% frente a las tecnologías convencionales.
Las administraciones y las empresas de servicios públicos buscan mejores formas de actualizar y dar mantenimiento a las redes de agua potable y saneamiento, gas y electricidad, así como suministrar fibra óptica a toda la población, lo que supone una gran oportunidad de inversión para el sector de la Tecnología Sin Zanja. El sector espera que se produzcan grandes inversiones a medio/largo plazo en España.El Congreso y Exposición Internacional NO DIG es un innovador e importante foro que reúne cada año a los mejores ingenieros del mundo. Los asistentes aprenden nuevos métodos y técnicas que ahorran dinero y mejoran infraestructuras sin perjudicar a los ciudadanos ni al medio ambiente. El visitante entablan contacto con fabricantes, distribuidores, operadores e instaladores de 17 países, una oportunidad única de networking para ampliar negocios.

Congreso Internacional NO DIG
España acogió por primera vez el 32º Congreso Internacional NO DIG, con la Asociación Ibérica de Tecnología SIN Zanja como anfitriona. En este foro participaron ingenieros de EEUU, Canadá, India, Irán, Polonia, Alemania y España. El programa icluye sesiones técnicas y conferencias científico-tecnológicas, un total de 61 conferencias, 38 en inglés y 23 en español, y una extensa exposición con las últimas tecnologías NO DIG.
El Encuentro reunió a casi un centenar de empresas y entidades, procedentes de 40 países, que se distribuyen en 12.000 m2 de exposición, mostrando las últimas novedades de tecnologías sin zanja para la rehabilitación, renovación, reparación y sustitución de tuberías existentes (rehabilitación por entubado, rehabilitación por encamisado, sustitución por reventamiento (bursting) y sustitución por perforación dirigida); y para la instalación de tubería nueva (perforación horizontal dirigida, perforación horizontal mediante barrena o a rotación, perforación vertical, microtúneles, hinca por percusión e hinca por empuje).

Desarrollo del encuentro
La directora general de Agua del Ministerio de Agricul-tura, Alimentación y Medio Ambiente, Liana Ardiles, inauguró el Congreso, destacando que las tecnologías sin zanja se han convertido en una herramienta clave en nuestras ciudades, siendo la base para el desarrollo económico y sostenible de las urbes del siglo XXI y para la mejora de la calidad de vida de los ciudadanos. La directora general de Agua estuvo acompañada por el presidente de la Asociación Ibérica de Tecnología SIN Zanja (IbSTT), Ángel Ortega; el presidente de la Asociación Internacional de Tecnología SIN Zanja (ISTT), Derek Choi; el presidente de la Asociación Española de Abastecimientos de Agua y Saneamiento (AEAS), Fernando Morcillo, y el director de Madrid de Aqualogy, Gonzalo Rodríguez.

Un ahorro del 20%
Las tecnologías sin zanja o Tecnologías NO DIG son los sistemas y procesos utilizados para realizar los trabajos de los servicios enterrados, como las redes de gas, electricidad, fibra óptica, telecomunicaciones, conducción de agua y pasos subterráneos de infraestructuras como carreteras, ferrocarriles, ríos o aeropuertos. En la última década, el coste de estas obras se ha situado por debajo de las tecnologías tradicionales, con un ahorro del 20% en la factura de obra respecto a otras tecnologías.
Las tecnologías sin zanja se emplean principalmente en perforación direccional y rehabilitación de tuberías desde hace más de 20 años. Presentan un campo de actuación muy amplio, desde obras de construcción sin apertura hasta la limpieza de tuberías de canalización. El ensanche de las ciudades y el auge del concepto smart city han provocado que el empleo de las tecnologías sin zanja en España se haya incrementado un 70% frente a las tecnologías convencionales. El sector mueve 1.200 millones de euros anuales y emplea a 40.000 personas en España.
Las Administraciones Públicas y las utilities son sus principales públicos. Las administraciones y las empresas de servicios públicos buscan mejores formas de actualizar y dar mantenimiento a las redes de agua potable y saneamiento, gas y electricidad, así como suministrar fibra óptica a toda la población, lo que supone una gran oportunidad de inversión para el sector de la Tecnología Sin Zanja.

Las tecnologías SIN zanja en Europa
La utilización de las tecnologías sin zanja en España tiene que crecer hasta situarnos a niveles europeos. La Asociación Ibérica de Tecnología SIN Zanja considera que es necesario un crecimiento de entre el 15 y el 20% para mantener el estado de bienestar de las ciudades y la calidad de vida de sus habitantes. Capitales europeas utilizan tecnologías sin zanja desde los años 80, impulsadas por la propia Administración Pública. En Berlín, encontramos que su ayuntamiento obligaba a pagar por cada kilómetro de tubería no utilizado, además de prohibir abrir el pavimento situado bajo los árboles. Ante estos requisitos, las tecnologías sin zanja se presentaron como la mejor solución. Hoy día el 50% de las obras de canalizaciones subterráneas de la capital alemana no emplean zanja, y el 100% de los nuevos colectores se instalan con microtúnel porque se ha comprobado la tecnología sin zanja es viable, tiene ventajas evidentes y la Administración Pública ha promovido su empleo.
Por ello, IbSTT considera necesaria la promoción de estas tecnologías por parte de la Administración y su implicación y compromiso para su implantación, tal y como ocurre en Europa.

Ventajas de las tecnologías sin zanja frente a las tecnologías tradicionales

• Cero ruidos: permiten llevar a cabo operaciones en el subsuelo sin abrir zanja en el pavimento, limitando al mínimo el uso de maquinaria.
• Protección del agua, un recurso natural escaso: las tuberías de agua no siempre son estancas. Las tecnologías SIN zanja posibilitan la inspección, el diagnóstico y la reparación de tuberías subterráneas mediante procedimientos rápidos, discretos y poco costosos.
• Aire sin polvo: las obras urbanas contaminan el aire a consecuencia del polvo y los gases emitidos por la maquinaria. Las tecnologías SIN zanja minimizan estos perjuicios.
• Respeto por los entornos naturales: las tecnologías SIN zanja evitan las agresiones a la flora, fauna y el agua que se filtra hacia las capas freáticas como consecuencia de las obras con zanja.
• Seguridad de trabajadores y viandantes: las zanjas presentan mayor riesgo de accidentes laborales. La aplicación de estas tecnologías elimina este riesgo casi por completo.
• Mantenimiento de la actividad local: la instalación de conductos y cables subterráneos puede realizarse sin interferir en el día a día de los transeúntes.
• Disminución de la contaminación urbana: las obras urbanas con zanjas generan tráfico y su consecuente polución, que se evita con el uso de las tecnologías SIN zanja.
• Minimización de los residuos: los escombros de la excavación de zanjas son residuos, y como tal, deben ser trasladados, almacenados y tratados para su posterior uso. Las tecnologías SIN zanja dividen por diez el volumen de escombros.
• Reducción de materiales nobles: las zanjas son rellenadas con materiales nobles, recursos naturales caros y escasos. Con tecnologías SIN zanja desaparece prácticamente la necesidad de materiales nobles.
• Correcto gasto público en el acondicionamiento urbano: la reparación de zanjas nunca es completa, con el tiempo aparecen filtraciones, fisuras y estancamientos que desembocan en la construcción de una nueva calzada. Un sobrecoste que se evita con la realización de las obras urbanas aplicando tecnologías SIN zanja.

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Una larga vida útil. Superficies de asfalto coloreado

Las superficies de aglomerado asfáltico o asfalto fundido son cada vez más frecuentes en nuestras infraestructuras, ya sea en la renovación de las calles, en la construcción de carriles de bicicleta, en rampas de acceso o incluso en marcas para aparcamientos. La relevancia del asfalto coloreado es cada vez mayor.

A continuación expondremos cómo la coloración de la mezcla bituminosa, como material de base para aglomerado asfáltico o asfalto fundido, se puede realizar actualmente sin problemas en las mezcladoras convencionales. Además, comentaremos la influencia que tienen los parámetros de la fórmula sobre el tono final, como por ejemplo el color propio del betún o el tipo y la cantidad añadida de pigmento.
Los pigmentos sintéticos inorgánicos, como por ejemplo el óxido de hierro y el óxido de cromo, han demostrado su eficacia en la coloración de asfalto gracias a su resistencia a la decoloración y a los efectos de la intemperie. Los colores básicos son el rojo, el amarillo y el negro; no obstante, mediante la mezcla y la matización, se pueden elaborar otros muchos tonos. Los pigmentos de óxido de hierro de LANXESS, que se distribuyen por todo el mundo bajo las conocidas marcas Bayferrox® y Colortherm®, están entre los pigmentos más resistentes a la decoloración y a la intemperie que existen. Son sinónimo de un estándar de calidad de primera categoría, una fabricación ecológica y una gran facilidad de uso.
En la coloración de aglomerado asfáltico o de asfalto fundido, los pigmentos rojos desempeñan el papel más importante, ya que los tonos rojos siguen siendo los más populares en señalización.
Naturalmente, además de la elección del pigmento, al elaborar mezclas con color también tiene una significación decisiva el tipo de aglutinante utilizado, en este caso el betún.

La coloración de tipos de betún oscuros
A menudo hay que hacer frente al prejuicio de que es imposible la coloración de los betunes oscuros. Esto no es así. Con los pigmentos rojos de alto poder colorante Bayferrox®, se puede cubrir perfectamente tanto el color oscuro del betún normal como el betún sintético, especialmente común en Francia, y se pueden lograr tonos de rojo inequívocos. Por este motivo, el rojo de óxido de hierro se ha convertido en el pigmento más importante para este campo de aplicación.
Para colorear betún normal, lo más adecuado es el empleo de pigmentos rojos de óxido de hierro intensos con un tono de color medio, p. ej. el producto Bayferrox 130. LANXESS ofrece además, para esta aplicación concreta, el tipo especial Bayferrox® 230 A (A = asfalto).

La coloración de tipos de betún sintético
Hace años que los fabricantes líderes vienen ofreciendo betunes especiales claros llamados “sintéticos”.
Gracias al uso de estos tipos de betún «incoloros», se amplía considerablemente la paleta de colores. Así ,entran también en consideración pigmentos como el amarillo, el marrón y el negro de óxido de hierro o incluso el verde de óxido de cromo. De esta forma, si se usan aglutinantes claros también se pueden conseguir tonos del amarillo al marrón, además del verde (imagen 3).
En función de la temperatura de procesamiento, se pueden producir cambios en el color en el caso del amarillo, el marrón y el negro de óxido de hierro. Con temperaturas superiores a los 180 °C, el amarillo y el negro de óxido de hierro se transforman en rojo de óxido de hierro. Esto también se aplica a los pigmentos marrones de óxido de hierro, que por regla general son mezclas de negro, amarillo y rojo de óxido de hierro. Esto se debe tener en cuenta fundamentalmente para la fabricación de asfalto fundido, donde la temperatura de mezcla está habitualmente por encima de los 180 °C. Si, por ejemplo, se desea obtener un tono amarillo en un rango de temperaturas así, lo mejor es usar ferritas de cinc resistentes al calor (como p. ej. Colortherm® Yellow 3950). Para la elaboración de mezclas marrones o grises se recomiendan los productos Bayferrox® 645 T o 303 T (óxidos mixtos de hierro y manganeso).
En el caso de los pigmentos rojos de óxido de hierro o verde de óxido de cromo, la resistencia al calor está garantizada , estos pigmentos también se pueden usar en rangos de temperatura por encima de los 180 ºC.

¿Cuánto pigmento se necesita?
Si se usa un betún oscuro, añadiendo aproximadamente un 3-4% de un pigmento rojo de óxido de hierro sintético intenso, se consigue una adecuada saturación del color. El nivel de pigmentación indicado se refiere a la mezcla en su conjunto. Dosificaciones más elevadas no dan más intensidad de color. Esta afirmación sólo es válida para pigmentos de óxido de hierro sintéticos intensos y de alta calidad (p. ej. los pigmentos Bayferrox®).
Si se usan rojos de óxido de hierro menos intensos, se debe añadir más cantidad de pigmento para conseguir la saturación de color, lo que va unido al correspondiente aumento de los costes.
Aparte del rojo, otros colores son prácticamente inviables si se usa betún negro, ya que debería añadirse una cantidad superior al 4% de pigmento.
Como ya se ha indicado, los tipos de betún sintético brindan la posibilidad de conseguir tonos de color notablemente más brillantes. Así se pueden obtener tonos amarillos o verdes intensos con añadidos de pigmentos de solo el 1–2% en relación al total de la mezcla.
Por tanto, se deducen las siguientes recomendaciones para los distintos tipos de pigmentos.

¿Cómo se añaden los pigmentos?
En la coloración del asfalto distinguimos entre los dos tipos de mezcladoras existentes:

1. mezcladoras discontinuas
2. mezcladoras continuas

Si la mezcladora es discontinua, el pigmento debe añadirse manualmente. Para facilitar la adición, el rojo Bayferrox® 230A se suministra en sacos de plástico especiales.
Los sacos se añaden directamente a la mezcla a través de una tapa o compuerta. Ventaja: no hace falta abrir los sacos de plástico de polietileno, ya que se disuelven por completo a una temperatura de 130-140 ºC. El tiempo de mezclado no se ve afectado. Además de facilitar el modo de trabajo, el uso de cantidades de pigmento determinadas dentro del saco de plástico evita posibles errores en la dosificación. Para evitar que se formen aglomeraciones de pigmento, se recomienda añadir el pigmento antes de inyectar el betún en la mezcladora y premezclar pigmento/áridos unos 10-15 segundos.
En las mezcladoras continuas, por regla general, no se considera la adición manual de pigmentos. En este tipo de equipos, el trabajo manual resulta excesivo. Se recomienda instalar una dosificadora para la adición de pigmentos. En la práctica, a esto suele ir unido también un almacenamiento de los pigmentos en un silo.
Hay que tener en cuenta que el almacenamiento en silo y el transporte del pigmento en polvo mediante transportadores sin fin a las mezcladoras genera, en la práctica, grandes problemas.
Estos problemas de fluidez en la dosificación se pueden solucionar usando pigmentos compactados, como p. ej. Bayferrox® 130 C. Los pigmentos compactados se suministran en big bags o bien, a petición del cliente, también en contenedores intercambiables.
A diferencia de los pigmentos en polvo, con los pigmentos compactados no es necesario realizar cambios p. ej. en los tiempos de mezclado. Por lo demás, en las plantas dosificadoras con funcionamiento volumétrico hay que tener en cuenta el peso a granel ligeramente superior de los pigmentos compactados. Esto significa que hay que reducir la velocidad del transportador sin fin de la dosificadora. Naturalmente, este tipo de pigmento también se puede usar en mezcladoras discontinuas. Para ello se recomienda instalar además una báscula en la planta dosificadora de pigmentos.

Resumen
Los pigmentos Bayferrox® y Colortherm® son intensos, resistentes al calor y a la intemperie, por lo que presentan unas características óptimas para la elaboración segura de superficies de asfalto coloreado. El rojo de óxido de hierro es claramente el pigmento más importante, si bien en general también se pueden aplicar otros tonos de color para betunes más claros. Si se tiene en cuenta todo lo mencionado anteriormente, la elaboración de aglomerado asfáltico o asfalto fundido coloreado puede realizarse sin problemas con las mezcladoras convencionales.

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Mirando al futuro: JCB celebra el aniversario de diamante de sus retrocargadoras

JCB celebra por todo lo alto el 60 aniversario de la fabricación de la primera retrocargadora que ha contribuido a la construcción del mundo, con la promesa de más y emocionantes innovaciones.

En 1953, Joseph Cyril Bamford combinaba por primera vez una retrocargadora ligera con su cargadora tractora Major Loadall para crear una máquina que revolucionó el mundo de la construcción. A partir de ese primer MK 1 de JCB, el concepto experimentó un rápido desarrollo hasta que, en 1956, apareció la Hydra-Digger y, en 1960, la más potente y pesada JCB 4.
En la actualidad, las retrocargadoras representan la cuarta máquina más popular por volumen de ventas, pese a la incorporación de nuevos y competitivos productos. Y la mítica retrocargadora de JCB es la máquina más vendida del mundo, y ya lleva 13 años consecutivos dominando un mercado que ella misma creó. Si la firma británica tardó 20 años en llegar a construir las primeras 50.000 retrocargadoras, a finales del año pasado, ya había fabricado 500.000 unidades en sus plantas de Reino Unido, India y Brasil.
Tim Burnhope, director de innovación y crecimiento de JCB, afirma que “la retrocargadora es una joven de 60 años, que no ha hecho más que empezar su andadura. Es un concepto que tiene mucho que ofrecer en el futuro, y por ello  va a seguir desarrollándose y creciendo. Es una máquina enormemente importante y, en los próximos años, veremos cómo se desarrolla en una transportadora de herramientas potente y versátil. Gracias a esta versatilidad, nuestros clientes están comenzando a reinventarla en función de sus necesidades”.

Evolución continua
Durante las últimas seis décadas, la empresa fundada por Joseph Cyril Bamford ha desarrollado y mejorado continuamente el concepto de retrocargadora. La compañía fue la primera en utilizar motores con turboinyección, cajas de cambio automáticas, tracción a las cuatro ruedas y brazos articulados más largos, innovaciones que contribuyeron a mejorar el rendimiento y la productividad. El ámbito de este concepto también se ha ensanchado, y ahora incluye una amplia gama, desde la 1CX de ruedas compacta, la 2CX de tracción a las cuatro ruedas, la popular 3CX, la 4CX de ruedas iguales, hasta los recientes modelos 5CX más potentes.
Uno los avances más interesantes ha sido la versión High Mobility Engineer Excavator (HMEE) para uso militar. Se trata de la retrocargadora más rápida del mundo, que alcanza una velocidad de 88 km/h, tanto en carretera como en campo, con una variante de protección del personal, lo que permite que los comandantes del campo de batalla tengan capacidades logísticas en las patrullas de avanzada.
Paralelamente, la empresa ha desarrollado su propia gama de motores diesel de etapa IIIB/nivel 4 provisional, sistemas de transmisiones e hidráulicos, e incluso las cabinas están diseñadas, montadas y fabricadas en la misma fábrica, lo que permite que JCB controle la calidad y el diseño en cada etapa del proceso de fabricación. Esto ha dado lugar a grandes avances en materia de productividad, economía y confort para el operario, con convertidor autoblocante puede alcanzar una velocidad de 40 km/h, palancas de servocontrol Advanced Easy Control y el motor Ecomax, con un consumo eficiente de combustible. Este motor, que según la aplicación puede ahorrar hasta un 9% de consumo de combustible, cumple los últimos estándares de emisiones sin necesidad de un filtro de partículas diesel (DPF) o un sistema de postratamiento de los gases de escape, lo que redunda en un funcionamiento más eficiente y económico. Asimismo, los sistemas de control electrónicos que se emplean en el último 3CX Eco permiten realizar todas las comprobaciones diarias desde la cabina, lo que reduce el tiempo de inactividad y mejora la productividad.
Burhope añadió lo siguiente: “Son unos momentos muy emocionantes para la retrocargadora y hay muchos avances en camino. Asimismo, JCB se concentrará en los accesorios y en los implementos, y en cómo la retrocargadora puede ofrecer soluciones completas a clientes de nuevos sectores”. La 4CX Wastemaster es el ejemplo perfecto de una máquina multiuso: se puede utilizar para compactar residuos, funcionar como elevador de gancho para cambiar de lugar esos contenedores, limpiar el lugar con una barredora colectora, y retirar la nieve cuando hace mal tiempo y, lo que es más importante, puede desplazarse fácilmente hasta diferentes instalaciones de reciclaje y tratamiento de residuos, lo que aumenta enormemente la capacidad de uso y reduce los costes del contratista.
La retrocargadora sigue siendo una máquina de enorme importancia para muchos mercados del mundo, y con unos niveles de apoyo y soporte de la red de distribuidores de JCB sin precedentes. Estas máquinas están disponibles con el sistema telemático LiveLink desearrollado por la empresa, que ofrece nuevos niveles de control operativo y la oportunidad de diagnóstico.
Burhope comentaba: “La demanda es diferente en cada país. Por ejemplo, hay quienes aún están descubriendo la 1CX, pequeña y versátil. Es una miniexcavadora, una minicargadora y una minicargadora de ruedas, todo en uno. Estamos pendientes de cómo será la retrocargadora en los próximos 60 años y, por el trabajo que se está realizando ahora mismo en el centro de innovación de JCB, sabemos que no se parecerá en nada a la de ahora. Gracias al diseño y fabricación integral de nuestro tren de potencia y otros componentes, la retrocargadora JCB nos ha colocado en una posición fantástica”.

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Tecnologías de Wirtgen. Construcción de la autopista "Transilvania" A3 en Rumania

En el año 2004 comenzó la construcción de la A3 – la autopista de Transilvania– que, una vez terminada, tendrá una longitud de 588 km y que cruza toda Rumania y comunica Bucarest con la frontera húngara.

El trazado pasa por Bucarest, Ploie?ti, Bra?ov, Sighi?oara, Târgu Mure?, Cluj-Napoca, Zalau y Oradea y llega hasta la frontera húngara para enlazar allí con la autopista M4 de Hungría. La conclusión está proyectada para 2017.
La construcción de la sección de la autopista entre Bucarest y Ploie?ti, con una longitud de 62 km, fue adjudicada por mitades iguales a dos consorcios: Impressa Pizzarotti / Tirrena Scavi para la sección de Bukarest a Moara Vl?siei y Spedition UMB /Pa&Co International / Euroconstruct’98/Com-Axa para la sección de Moara Vl?siei a Ploie?ti.
Spedition UMB forma parte del UMB Grup de Dorinel Umbrarescu, el "Asphalt King", quien como contratista general confió en las soluciones tecnológicas del Wirtgen Group para todas las etapas de construcción, desde los cimientos y la estabilización de suelos, el extendido de asfalto y la compactación hasta la realización de las superficies de hormigón contiguas, tales como las canaletas de agua y los bordillos. Para la construcción de la autopista A3 se emplearon en total 35 máquinas del Wirtgen Group, de ellas nada menos que veinte máquinas para el último tramo entre los kilómetros 48 y 62.

La experiencia de Tirschenreuth para los cimientos: HCQ y Hammtronic
Para los cimientos se utilizaron seis compactadores 3520 de Hamm, trenes de compactadores de vibración con un peso de 20 toneladas, los cuales compactaron el suelo en dos grupos de tres máquinas cada uno, desplazándose al tresbolillo. Los compactadores estaban dotados, por un lado, con el sistema de medición de la compactación HCQ que comprueba el grado de compactación ya durante los trabajos e informa de inmediato sobre correcciones posiblemente necesarias y, por el otro, todos los compactadores disponían del control de microprocesadores Hammtronic. Esta inteligente tecnología optimiza las funciones de la máquina, garantizando así el empleo económico de las sustancias de servicio, un perfecto resultado de compactación y máxima seguridad. El sistema Hammtronic supervisa todas las funciones del motor y del vehículo, en particular, la tracción, la vibración, la oscilación y la velocidad del motor, de tal manera que sea posible incrementar la productividad y reducir, a la vez, el consumo de combustible en un 30 – 40 %.
Gracias a sus tambores VIO, era posible conmutar durante la marcha algunos compactadores de vibración a oscilación con solo accionar un interruptor.

La fiabilidad es de suma importancia en la estabilización de suelos
La estabilización de suelos se llevó a cabo in situ por medio de un tren compuesto de un esparcidor de ligantes SW 16 TA, una recicladora WR 2500 S de Wirtgen y un compactador 3518 de Hamm con un peso de servicio de 18 toneladas. El esparcidor de ligantes primero esparció la cantidad exacta de ligante en la composición fijada conforme a las muestras del suelo.
A continuación, la WR 2500 S de Wirtgen mezcló el suelo con el ligante, el cemento y el agua procedente de un camión cisterna conectado hasta obtener una mezcla homogénea y resistente a la carga. Con la incorporación del ligante se reduce el contenido de agua del suelo, lo que incrementa notablemente la capacidad de extendido, de compactación y de carga.
Dependiendo de las condiciones en el lugar de obras, el tren puede estabilizar el suelo a una velocidad máxima de 25 m/min con una adición del 2 al 5 % de ligante, en una anchura de 2,5 m con una profundidad máxima de 50 cm. La principal característica de la WR 2500 S de Wirtgen es que el rotor de fresado y de mezcla no solo permite cuatro velocidades de corte, sino que fresa en el sentido de marcha y en marcha contraria sin necesidad de realizar ningún cambio, con lo que se puede controlar con suma precisión el material final granulado.
Posteriormente se precompactó el suelo así preparado en dos a tres pasadas y, por último, un compactador 3518 de Hamm con oscilación y el sistema HCQ para el control de la compactación realizó la compactación final.

La solución para el extendido de asfalto
La empresa UMB Spedition utilizó dos extendedoras de Vögele para el extendido de asfalto: una Super 1900-2 de Vögele con regla AB 600-2 TV (anchura de trabajo de 7,5 m) y una Super 2100-2 de Vögele con la misma regla, pero que extendida alcanza una anchura máxima de 9 metros.
Para igualar la primera capa de asfalto se utilizó el sistema Niveltronic Plus de Vögele. Este sistema automático de nivelación permite regular de forma precisa la altura de extendido a lo largo de todo el tramo mediante el palpado de una altura referencial especificada, de manera que se alcance la altura nominal exigida, independientemente del correspondiente nivel de altura del subsuelo.
Para las demás capas se utilizó un patín Big-MultiPlex. El palpado virtual con tres sensores de ultrasonido hizo prescindible la colocación de alambres conductores y, con ello, el cambio de sitio continuo de los alambres conductores, evitando así problemas causados por la selección incorrecta del emplazamiento.

Para la compactación final con Hamm
Para la compactación final (del valor mínimo del 85 % a un valor final del 98 %) se utilizaron varios compactadores con neumáticos GRW 15 de Hamm (peso de servicio de 12 toneladas, peso máximo de 24 toneladas) y unos compactadores tándem de oscilación DV 90 VV con un peso en servicio de 9,6 toneladas.
El GRW 15 estaba equipado, además del equipamiento estándar, con unos faldones isotérmicos y un sistema de calefacción de los neumáticos que, entre otras cosas, evitan que se adhiera el asfalto.
El compactador de oscilación DV 90 VV con el inteligente sistema de gestión Hammtronic se distingue por su sistema electrónico de regulación que adapta de forma continua la velocidad y la frecuencia de vibración a la superficie que se desea compactar. Además dispone de una cabina panorámica con un asiento y un tablero de mando girables en 360° mediante un sistema automático, de manera que el conductor se pueda sentar siempre en la dirección de desplazamiento. Con dos DV 90 VV que se desplazaban desfasados se incrementó la anchura de la superficie compactada en una sola pasada de 1.680 mm a 2.990 mm.

La SP 250 es un multitalento de Wirtgen para el extendido de hormigón
Para el extendido de las superficies colindantes de hormigón (canales, canaletas de agua y bordillos) la empresa UMB Spedition utilizó uno de los multitalentos del Wirtgen Group: una extendedora de encofrado deslizante SP 250 de Wirtgen con configuración multifuncional y flexibles posibilidades de aplicación en cualquier lugar de obras. La extendedora de encofrado deslizante se puede utilizar con cuatro o, de forma alternativa, con tres mecanismos de traslación, tanto para el encofrado lateral como entre orugas, con un sinnúmero de encofrados de tamaño fijo o variable. En la aplicación concreta, la empresa UMB Spedition adaptó la configuración de tal manera que fuera posible extender con la SP 250 tanto la capa de base de arena, como la capa de hormigón. Esto conllevó un considerable incremento de la productividad y un perfil del canal de excelente calidad.
Para el extendido de las canaletas de agua en la franja central de la autopista y en las rampas de puentes, la empresa UMB Spedition empleó una fresadora W 100 F de Wirtgen con una anchura de fresado de 1 m, cinta de carga frontal y ruedas para fresar un canal de 300 mm de profundidad y de 1.000 mm de anchura. Para concluir las canaletas, la SP 250 se encargó, una vez más, del extendido de la capa inferior de arena y de la capa superior de hormigón.
Una vez terminada la construcción de la nueva autopista A3 de dos carriles, la velocidad máxima permitida será de 100 kilómetros/hora.

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Centro hidráulico Finanzauto. Un gran paso en el camino a la excelencia en el servicio al cliente

Barloworld Finanzauto ha inaugurado su nuevo Centro Hidráulico en la Base Arganda. Este edificio dispone de un taller totalmente equipado para la reconstrucción de cilindros hidráulicos y un nuevo centro de identificación y fabricación de mangueras hidráulicas.

El acto de inauguración comenzó con la recepción de los asistentes, entre los que se encontraban las autoridades locales, con el alcalde de Arganda del Rey, Pablo Rodríguez Salinero; la primera teniente alcalde y concejal de Hacienda, Amalia Guillén; y el concejal delegado de Promoción y Desarrollo Económico, Alejandro Daganzo.
La dirección de Caterpillar estuvo representada por John F. Calder, District Manager para la zona EAME. La Dirección de Barloworld Finanzauto no sólo desempeñó el papel de anfitriones en el evento, sino que también disfrutaron de la cercanía de autoridades, clientes y amigos, con quienes intercambiaron impresiones, inquietudes y una barbacoa que se prolongó hasta entrada la tarde.
El acto lo abrió Isabel Vicente, directora de Postventa de Barloworld Finanzauto, quien agradeció la asistencia a todos los presentes e hizo hincapié en la importancia que va a tener el nuevo Centro Hidráulico para la empresa y, por supuesto, para sus clientes.
Javier León, responsable de Marketing de la compañía, además de ejercer como maestro de ceremonias en el evento, recordó que este año 2013 se cumplen 50 años de la firma del acuerdo de distribución por parte de Barloworld Finanzauto de todos los productos Caterpillar.
John F. Calder, District Manager de Caterpillar para la zona EAME, destacó que Barloworld Finanzauto ha sido el único distribuidor de Caterpillar en el mundo capaz de conseguir en tres ocasiones consecutivas el máximo galardón a la Excelencia en el Servicio. Y refiriéndose a la actual situación económica que algunos países europeos, incluida España, están sufriendo, realizó un símil con una manguera hidráulica Caterpillar, destacando su enorme capacidad de soportar presiones y su flexibilidad y capacidad de adaptación para seguir dando su mejor rendimiento al 100%.
El alcalde de Arganda tomó la palabra para felicitar a Barloworld Finanzauto por su nuevo centro y aprovechó para recordar la importancia que, desde hace casi cinco décadas, ha tenido la empresa dentro del desarrollo industrial y empresarial de Arganda del Rey.
Óscar Vicente, responsable de Hidráulica en Barloworld Finanzauto, fue el encargado de explicar con detalle las labores y funcionamiento del nuevo Centro Hidráulico.
Por último, Justo Galán, Jefe de Postventa de Base Arganda, quiso dejar patente la mejora en el servicio que Barloworld Finanzauto podrá ofrecer a sus clientes, a los que no dudó en invitar a utilizar el nuevo centro desde ese mismo instante.

Un paso adelante en el servicio postventa
Este nuevo Centro Hidráulico viene a completar la extensa gama de servicios que Barloworld Finanzauto ofrece a sus clientes para los sistemas hidráulicos de sus máquinas. En este centro se desarrollarán dos actividades bien diferenciadas: reconstrucción de cilindros hidráulicos e identificación y fabricación de mangueras hidráulicas.
Tanto el Taller de cilindros como el Centro de Fabricación de mangueras cuentan con la más avanzada tecnología en todo su equipamiento, entre los que cabe destacar:

Taller de cilindros

• Banco Hidráulico Caterpillar para el desmontaje y montaje de cilindros, capaz de desarrollar fuerzas y pares de apriete de más de 7 t, características necesarias para poder abrir los cilindros de mayor tamaño sin causarles ningún daño en sus componentes principales.
• Bruñidora automatizada de camisas. Máquina totalmente automatizada, utilizada para el reacondicionamiento interno de las camisas de los cilindros. Capaz de soportar cargas de más de 3,5 t, este equipo es capaz de devolver a la superficie interna de las camisas el acabado necesario para que el cilindro reparado trabaje con la mayor suavidad y, por lo tanto, alargar su vida útil.
• Centro de Mecanizado por control numérico, en el que se pueden pre programar los datos dimensionales de las miles de referencias de las que disponemos, obtenidos directamente de la base de datos de fabricación de Caterpillar para, cuando se haga necesaria la reconstrucción de un vástago, minimizar los tiempos de fabricación y por lo tanto, el plazo de retorno del cilindro reparado.

Centro de fabricación de mangueras
Este centro se encuentra situado en la parte trasera de la recepción del Centro Hidráulico. Esta recepción, mediante sus amplios ventanales acristalados, permite la visión en directo, por parte de los clientes, de todo el proceso que llevan a cabo nuestros especialistas a la hora de fabricar una manguera.  Dispone de la última tecnología en equipos de ensamblaje de mangueras, como la última prensa radial Caterpillar controlada por ordenador, capaz de montar mangueras de alta presión de hasta 2 ?” de diámetro, tanto con acoplamientos permanentes, como con los exclusivos reutilizables de Caterpillar.
Es importante destacar que este centro especializado es capaz de fabricar mangueras y de reconstruir cilindros para todas las marcas de máquinas, ya sean o no Caterpillar, con lo que se podrá dar cobertura a flotas completas de maquinaria de cualquier cliente que lo desee.
Una vez más, Barloworld Finanzauto da un paso adelante para ofrecer soluciones y servicios diferenciadores, apostando por procesos rápidos y de calidad, e invirtiendo en las últimas tecnologías disponibles en el mercado.

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A la conquista del mundo: Baryval sigue incrementando su posicionamiento en Argelia

Con las nuevas adquisiciones anunciadas, la empresa con sede en Zaragoza Serviplem-Baryval confirma el buen recibimiento que el mercado argelino sigue dando a sus productos, desde su desembarco en este país africano en el año 2002.

Baryval es una de las empresas con mayor presencia a nivel mundial en su sector. Especializada en la fabricación de hormigoneras sobre camión y sobre semi-remolque, cisternas para el transporte de cemento a granel y pulverulentos y plantas de hormigón, Serviplem, S. A. U. - Baryval continúa ampliando su presencia en los mercados emergentes.
Así, Argelia es uno de los objetivos internacionales más importantes de la empresa aragonesa, ya que se trata de un país con un potencial de desarrollo y crecimiento bastante significativos, y cuyo mercado ofrece muchas posibilidades. Serviplem, S. A. U. - Baryval cuenta ya con una amplia experiencia en este país, donde exporta desde el año 2002.
Gracias a la larga y estrecha colaboración establecida con la empresa francesa Renault Trucks SAS, y como resultado del buen funcionamiento, la calidad y el excelente diseño de los equipos por parte de ambas firmas, se han exportado a Argelia, durante el último mes de agosto, nueve hormigoneras Baryval montadas sobre camiones Renault Kerax.

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Y cumplirá muchos más. 50 años de Caterpillar en España de la mano de Finanzauto

El pasado mes de mayo, Barloworld Finanzauto cumplió 50 años de distribución y servicio para España de los productos Caterpillar. Han transcurrido 50 años llenos de importantes acontecimientos, que han sido cruciales tanto en la expansión de la compañía como en el crecimiento económico de nuestro país.

Sin duda, estas cinco décadas han sido testigo de la mayor evolución en la transformación y explotación de las materias primas. Esto ha ido paralelo a que en estos últimos 50 años las comunicaciones, los transportes, la minería, la agricultura y, en general, todas las industrias, se han desarrollado a niveles ni siquiera imaginados a comienzos de la década de los 60 del siglo XX.
Nuestro país no ha sido ajeno a estos avances y Finanzauto y Caterpillar han participado activamente, poniendo sus equipos y su personal manos a la obra al servicio de ese gran salto que se ha producido en las pasadas cinco décadas y que mencionamos anteriormente.
Junto a la empresa y a su representada, dándoles el autentico valor y su razón de ser, siempre han estado sus clientes, sin los cuales hubiese sido imposible llegar hasta hoy, y con los que Barloworld Finanzauto celebrará este aniversario por todas sus Bases durante los próximos meses.
También durante esos 50 años, la compañía ha tenido otro importante compañero de viaje: la prensa especializada, con quien también es más que justo celebrar esta efemérides. Por todo ello, Barloworld Finanzauto celebró una reunión con los editores de los más prestigiosos medios de los sectores de actividad en los que participa la marca.
En la reunión participaron, por parte de la Dirección de Barloworld Finanzauto Viktor Salzmann, C. O. de la compañía; Carlos Morales, director de Operaciones; Francisco carrillo, director comercial y de Marketing; Jorge Beltrán, director de Motores; Isabel Vicente, directora de Postventa; Clyde Griffin, director financiero; Graziano Cassinelli, director de Equipos Usados y Alquileres; y Javier León, Jefe del Departamento de Marketing.
Tras la presentación del programa, por parte de Javier León, abrió la reunión Viktor Salzmann, agradeciendo su presencia a todos los asistentes y destacando las buenas relaciones y colaboración que siempre se ha mantenido entre Finanzauto y la prensa. Salzmann lanzó un mensaje de optimismo cara al futuro, basándose en dos pilares. El primero, la excelente solvencia de la compañía, a la que calificó de “muy sana” por el estado de su salud financiera y su fortaleza en el mercado. El segundo, su confianza en el equipo humano que dirige, destacando su compromiso, esfuerzo y gran profesionalidad, resaltando también a los componentes del consejo de dirección de la empresa.
También justificó el éxito de estas cinco décadas con la combinación de esfuerzos de varias generaciones de empleados, desde aquellos que empezaron, al amparo del apoyo financiero del grupo Lopez-Quesada y vivieron en primera persona los albores del negocio con Caterpillar, a los más actuales, que han vivido desde el principio la filosofía de trabajo, el aprovechamiento de las sinergias y la capacidad financiera del Grupo Barloworld. En todos estos momentos, la confianza y la proximidad de los clientes ha sido clave en el crecimiento de la compañía y han afianzado unos cimientos que aseguran muchos más años de trabajo, de evolución y de éxitos para todos.
A continuación, tomaron la palabra los directores de las distintas áreas comerciales, quienes hicieron un repaso de lo acontecido en cada una de sus áreas a lo largo de estos últimos 50 años y en qué punto estamos hoy en día. Francisco Carrillo abundó sobre la importancia de la constante investigación por parte de Caterpillar, para incorporar en el desarrollo de todos sus fabricados las últimas tecnologías, así como el sobrado cumplimiento de las exigencias europeas y estatales, en cuanto a normativas y regulaciones vigentes. También hizo referencia a las más de 43.000 unidades Caterpillar vendidas en España en estos años y quiso hacer hincapié a la actual estrategia comercial de la empresa, focalizada en ofrecer, más que una unidad o un servicio concreto, soluciones completas, para que los clientes obtengan mayor rentabilidad de sus equipos y sus negocios. Finalmente, se refirió a la expansión de la gama de productos para la minería tras la adquisición de la marca Bucyrus, que permitirá ampliar la oferta en equipos de carga y acarreo a cielo abierto y también en minería interior.
Graziano Cassinelli hizo referencia a la importancia de ofrecer al mercado todas las opciones comerciales posibles, además de la compra de equipos nuevos. Habló de la rentabilidad que, en las circunstancias apropiadas, puede suponer la opción del alquiler o la compra de un equipo usado. También resaltó cómo las máquinas o grupos electrógenos usados certificados Cat, nos destacan de la competencia, poniendo en el mercado unos equipos garantizados, capaces de dar un rendimiento como nuevos y con un importante ahorro de dinero para el cliente. Otro punto importante fue la mención a la empresa del grupo MY Tractor, dedicada a los negocios vía Internet, que en sólo dos años está consiguiendo unos resultados excelentes.
Jorge Beltrán repasó estas cinco décadas, mencionando que se han vendido algo más de 14.000 motores en España. Hizo énfasis en la actual posición del negocio, en el que los grandes buques, las energías alternativas, las instalaciones llave en mano, el petróleo, el gas, etc, han tomado el protagonismo frente a los barcos pesqueros, que años atrás eran el principal mercado. También apuntó la importancia que tuvo la comercialización de los grandes motores de la marca MaK, asumida desde 2001 para ampliar el rango de potencias que ofrece Caterpillar en su gama. Barloworld Finanzauto ofrece soluciones completas que aumentarán la rentabilidad del armador, la naviera o la empresa energética del tipo que fuere. La apuesta por el futuro de la División de Motores y Energía se basa en la experiencia de su personal de servicio y la cualificación de sus técnicos e ingenieros.
Isabel Vicente empezó su exposición con un mensaje: “el servicio postventa de una gran empresa siempre marca la diferencia”. En Barloworld Finanzauto, durante los últimos 50 años se ha hecho. Pero no ha sido fácil. Lo primero es tener vocación de servicio, saber que un cliente satisfecho siempre será un cliente fiel. Después hay que tener una oferta suficiente para cubrir cualquier necesidad y, por último, hay que evolucionar, estar en vanguardia, ir con los tiempos y, si es posible, adelantarse... ¿pero cómo? Desde el principio se tuvo muy claro que la formación era muy importante. En 1971, se creó el Centro de Asesoramiento y Formación, donde se estuvieron formando las dos primeras promociones de Inspectores Postventa (IPVs), además de formarse múltiples mecánicos.
Como ya dijimos anteriormente en los últimos 50 años tanto las necesidades de los negocios como las exigencias de los clientes han cambiado y Barloworld Finanzauto ha estado a la altura. En 1972, comenzaba el programa CEAD, para analizar los aceites de las unidades y determinar posibles mal-funciones. Ese mismo año se lanzaron las piezas reconstruidas y en 1989 se inició la comercialización de piezas usadas, ampliando así la gama de soluciones. Un gran paso fue, en 1992, la automatización del almacén regulador de repuestos. En 1994 se lanza la “Línea Amarilla”, servicio de repuestos 24 horas. A todo esto, la formación y especialización del equipo humano sigue avanzando. A los IPVs les siguieron los técnicos comerciales para motores, los especialistas de mantenimiento para atender las unidades con contratos de mantenimiento, con vehículos diseñados para esas tareas, y los técnicos de hidráulica con servicio 24 horas. Este último año Barloworld Finanzauto ha abierto un centro hidráulico, del que también se habla en este número. En definitiva, la firma ha evolucionado con los tiempos, manteniéndose fieles a sus principios de ofrecer el mejor servicio al cliente, la oferta más amplia y las mejores soluciones. Por ello, cada día se ponen en marcha las 750 personas que trabajan en las diferentes áreas de Postventa de Barloworld Finanzauto.
Carlos Morales cerró el turno de intervenciones, resaltando la capacidad de la empresa para estar siempre a la vanguardia tecnológica, innovando en los procesos del negocio y realizando las inversiones necesarias para permanecer vigentes y operativos año tras año. También destacó que, desde que se abrieron las tres primeras bases en 1967, se construyó lo que hoy es Finanzauto, 12 bases, 21 delegaciones, más de 40.000 m2 de talleres y almacenes... y que se siguen haciendo importantes inversiones: renovación y actualización integral de las bases de Bilbao, Oviedo, Málaga y La Coruña y rehabilitación parcial en Arganda, Valencia y Zaragoza. A ellas se suma una nueva delegación en El Puerto de la Luz (Las Palmas de Gran Canaria), para el sector marino, y una nueva base en Tenerife. En noviembre se inaugurará una delegación en Valladolid, en diciembre una base en Barcelona y, en el 2014, la base de Sevilla, estas últimas con el fin de renovar las antiguas instalaciones en estas provincias. Este plan de renovación y otras inversiones en los próximos años garantizan que Barloworld Finanzauto pueda seguir ofreciendo el mejor servicio. Morales también quiso destacar el compromiso con el medio ambiente y la sostenibilidad, aludiendo al sistema de gestión ambiental ISO 14001, en la sede central y las bases de Arganda, Coruña, Zaragoza y Valencia; a las que seguirán el resto de bases los próximos años.

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Bomag Asphalt Days 2013: Completa oferta de productos para aplicaciones de asfalto

Durante los primeros días de septiembre, Bomag invitó a cerca de 800 clientes de la marca, procedentes de todo el mundo, a la presentación, en exclusiva, de su renovada línea de productos, así como una demostración sobre el terreno de su oferta para el sector del asfalto, en interacción con otras gamas de maquinaria para construcción. Durante el evento, responsables de la marca estuvieron en todo momento disponibles para hablar con los asistentes que quisieron conocer con mayor detalle las características de los equipos allí desplegados.

El programa correspondiente a este año de los ya conocidos Bomag Asphalt Days tuvo lugar a lo largo de seis días, durante los cuales se realizaron presentaciones, demostraciones en vivo y un recorrido por la fábrica, en el que se ofreció una completa panorámica de los diferentes centros de producción, incluyendo la nueva fábrica de tambores y el también renovado centro logístico. “Hemos escogido este formato porque, a nuestro modo de ver, un evento orientado al cliente de estas dimensiones ofrece una buena atmósfera y presenta mejores oportunidades para mantener conversaciones personales con nuestros clientes”, explica Jörg Unger, president del Grupo Bomag, en referencia a estas jornadas de puertas abiertas.

Programa de conferencias
Además del contacto directo con los clientes, otro importante aspecto de esta cita fue la presentación de un abanico de soluciones prácticas y específicas para el cliente, a través de detalladas presentaciones de las gamas de producto de fresado y reciclado, con las que Bomag dio cuenta de su profunda experiencia en el sector, así como las fresadoras compactas y la amplia cartera de servicios disponibles, incluyendo el teléfono de emergencias para el suministro de recambios. Por lo que respecta a los productos, se desplegó el abanico completo Por lo que respecta a los productos, se desplegó el abanico completo durante la presentación de equipos para producción de asfalto, un área de especialización del Grupo Fayat que se presta a través de las firmas Marini y Ermont. “La presente convocatoria de los Asphalt Days nos han permitido mostrar a nuestros clientes que, como proveedor global, puede cubrir el ciclo completo de producción, ofreciendo también un profundo conocimiento de la actividad, para proporcionar a nuestros usuarios las mejores soluciones y servicios”, señaló Jonathan Stringham, director de Marketing de Bomag.

Una completa cartera de productos
La práctica siguió a la teoría. Las instalaciones de Bomag, con nuevos espacios y centros de producción sirvieron para poner en marcha los equipos de esta compañía. Allí se pudieron conocer en vivo las mejoras implementadas en los modelos exhibidos en la feria bauma. La cisterna de riego BS 12000 Profi Binder fue la primera en aparecer. A continuación llegó la estabilizadora de suelos MPH 600, con tecnología Flexmix, y la nueva generación de rodillos monocilíndricos BW 177 con Variocontrol. La nota humorística, de acuerdo con el guión, la puso un operario que, al no disponer de la llave de arranque, hizo llamar al Servicio Bomag, que acudió presto, como salvador, a solucionar la incidencia. Dos paracaidistas, vestidos como operarios de Bomag, aterrizaron junto al área de demostraciones portando una copia de la llave olvidada, así como uno de los nuevos kits de servicio de la firma.

Nueva fresadora en frío
En otra área específica se ejecutaron aplicaciones específicas para la construcción de un edificio urbano, y en las que las fresadoras compactas BM 500/15 y BM 600/15 tuvieron su ocasión para brillar por su rendimiento. Entre los trabajos realizados, se incluyó el fresado alrededor de una tapa de alcantarilla que necesitaba una revisión y el frsado transversal en sentido opuesto al de la marcha. Los ingenieros mostraron que la cinta transportadora queda completamente vacía en sólo tres minutos, lo que resulta especialmente importante para reducir los gastos de personal y operar de forma más eficiente en zonas de acceso restringido. También la fresadora en frío BM 1000 hizo su aparición en este apartado. En sólo tres pasos, consiguió fresar cuatro centímetros de la capa base, después 12 centímetros para, seguidamente, alcanzar los 34 cm. Después de la presentación en directo, los participantes tuvieron la oportunidad de examinar la máquina en detalle.

Pavimentación y compactación en directo
Por supuesto, también se habilitó un espacio para la pavimentación con diferentes materiales –desde capas de base no consolidadas a pavimentos asfálticos. Las estrellas de la presentación fueron las BF 300 y BF 700, con sus nuevos anchos de cinco metros, y las S 340-2 y BF 900 C (13 metros). A continuación, varias máquinas fueron empleadas para la compactación, desde las bandejas vibrantes de control manual BP 12/50A a los pequeños rodillos tandem con sistema Economizer y los rodillos tandem de mayor tamaño.
La audiencia pudo también conocer dos novedades mundiales. La primera de ellas, la quinta generación de rodillos tandem articulados de Bomag, a través de los modelos BW 161 ADO, BW 161 AD-5 y BW 190, con la que la marca ofrece tres sistemas de compactación (doble vibración, oscilación y Asphalt Manager 2). De forma adicional, se dieron a conocer otras tres nuevas máquinas, en la clase de 17-20 toneladas, con las extendedoras sobre cadenas BF 600 C y BF 700 C y el modelo sobre ruedas BF 600 P. Estas incorporaciones permiten realizar anchos de hasta nueve metros y están equipadas con sistema de calefacción Magma Life y motores Tier 4.

Nueva fábrica de tambores
En el evento celebrado por Bomag GmbH en su sede central de Boppard, todo ha girado en torno a la más moderna tecnología en asfaltado. El fabricante de maquinaria de construcción no solo enseñó su programa completo de productos, sino que mostró, además, por primera vez, su nueva y futurista fábrica de tambores, donde a finales de junio se han empezado a producir estos componentes.
La fábrica de tambores es un importante proyecto iniciado en julio del pasado año. Con un volumen total de inversión de 22,5 millones de euros, representa la inversión individual más elevada en la historia de esta empresa de larga trayectoria. La mitad, aproximadamente, de los fondos se ha invertido en el edificio. La otra mitad corresponde a la maquinaria, robots y equipos de grúas. “La decisión de erigir una nueva fábrica de tambores se había hecho ineludible. Hacía mucho que habíamos llegado al límite de capacidad. La nueva fábrica nos va a permitir multiplicar por dos el volumen actual de producción, al  tiempo que nos ahorramos los elevados costes extra por compras externas”, señala Ralf Junker, director de producción de Bomag.

La última tecnología en maquinaria y unos procesos optimizados
Un proyecto de esta envergadura se ha ejecutado en menos de 12 meses, como pudieron constatar impresionados los participantes del evento, que tuvieron la oportunidad de visitar la nave totalmente equipada para la producción. En un área de 12.600 m2, sin contar los exteriores cubiertos y los edificios auxiliares, se ha levantado una fábrica dentro de la fábrica. Las innovadoras tecnologías de fabricación y lo último en ingeniería de plantas y maquinaria son la mejor garantía de la calidad de la pieza maestra de muchas las máquinas Bomag: el tambor. “Abrigamos el convencimiento de que la decisión de construir la nueva fábrica de tambores va a impulsar aún más la competitividad a largo plazo de nuestra empresa. Con la fábrica más moderna del mundo establecemos de nuevo un modelo de referencia en la producción de nuestras máquinas”, añade Junker. La concepción general del equipamiento interno está orientada al diseño por línea de valor. Concretamente se refiere a usar el trayecto más corto para los transportes, así como reducir el stock de piezas en la línea de producción y de existencias en los almacenes. En la ejecución del proyecto se ha dado mucha importancia a potenciar la automatización. Un sistema de transporte controlado por ordenador, sin conductor, se encarga de organizar el flujo de material, de forma que las carretillas hidráulicas solo se necesitan en casos excepcionales.

Un moderno puesto de trabajo
El elevado grado de automatización no contradice la posición central que ocupan las personas en la nueva fábrica. Por eso, al planificar los puestos de trabajo se ha dado prioridad a la ergonomía del diseño. El material se almacena cerca del lugar de montaje, con lo que los trayectos necesarios son más cortos, facilita así el trabajo a los empleados. Un sistema de ventilación de última generación aspira en su totalidad las emisiones, purificando el aire en los puestos de trabajo. Unas claraboyas longitudinales de grandes dimensiones bañan de luz natural la nave en su conjunto, creando un ambiente abierto y luminoso. El edificio auxiliar anexo ofrece modernos vestuarios y espacios de descanso, también varias oficinas y salas de reuniones. A largo plazo, en la nueva fábrica de tambores trabajarán 160 personas, lo que significa casi el doble de la plantilla actual.

Un perfecto desarrollo del proceso
La primera fase de puesta general en funcionamiento se inauguró con el inicio de la producción de grandes tambores para rodillos autopropulsados y tándem. Todos los preparativos necesarios para ello, la instalación y el traslado completo se realizaron durante la temporada alta, sin que el proceso productivo resultase perjudicado en absoluto por ello. Una verdadera hazaña logística del equipo de proyecto. “Por supuesto que nos satisface que todo haya ido tan bien. Un megaproyecto de estas características siempre conlleva desafíos imprevistos que, por razones intrínsecas, no se pueden planificar. Este año, por ejemplo, hemos tenido un inverno muy largo que ha supuesto un impedimento para las obras. Por eso nos alegramos mucho de que, en suma, todo haya resultado como debía y hayamos podido al final cumplir la agenda”, cuenta Kai Riedel, director de producción y responsable del proyecto.
No obstante, el equipo todavía no puede dar por terminado el proyecto. Actualmente están planificando un taller automatizado de pintura sin disolventes que se va incorporar también a la fábrica de virolas. Hasta ahora los trabajos marchan sobre ruedas, así que si todo sigue así la instalación final se completará en otoño del 2014.

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Proyecto europeo de I+D+i: Madrid investiga nuevos asfaltos con aceites vegetales y residuos

El consejero de Transportes, Infraestructuras y Vivienda de la Comunidad de Madrid, Pablo Cavero, visitó el laboratorio de Acciona, empresa con la que la Comunidad va a desarrollar el Proyecto europeo APSE de I+D+i, que tendrá un presupuesto de cuatro millones de euros e incluirá una fase de diseño y otra de prueba en una carretera española. Esta iniciativa se suma a proyectos ya en marcha como Polymix, dirigido a fabricar asfalto a base de plásticos y neumáticos reciclados.

La Comunidad de Madrid va a participar junto a la empresa Acciona en un importante proyecto europeo de investigación dirigido a desarrollar nuevos materiales destinados al asfaltado de carreteras que contribuyan a preservar el medio ambiente y, al mismo tiempo, permitan una conducción más segura. Gracias a este proyecto, en el que participan seis países europeos, el gobierno regional vuelve a situarse a la vanguardia internacional en la utilización de materiales sostenibles en las obras de construcción y conservación de carreteras.
El consejero de Transportes, Infraestructuras y Vivienda, Pablo Cavero, visitó el laboratorio de I+D+i desde el que Acciona desarrolla este tipo de trabajos, donde presentó este proyecto, denominado APSE. “El objetivo de esta investigación es desarrollar materiales más sostenibles, sustituyendo el tradicional betún del asfalto por aceites vegetales y subproductos de la producción de bioetanol, y sustituir los áridos por residuos de construcción y demolición junto a pavimentos reciclados”, explicó.
Este proyecto cuenta con un presupuesto de casi cuatro millones de euros financiados por fondos europeos y un plazo de ejecución de 42 meses. En una primera fase, se diseñarán los distintos materiales y se realizarán ensayos acelerados, para posteriormente construir dos tramos de prueba, uno en España y otro en Polonia.
Dicha iniciativa se suma a las que ha venido desarrollando la Comunidad de Madrid estos últimos años para desarrollar nuevos materiales de construcción y tipos de asfalto más ecológicos, resistentes y seguros, que ya se han implantado con éxito en varias carreteras de la región. Entre las ventajas de estos nuevos materiales, cabe destacar que contribuyen a preservar el medio ambiente, reducen los costes de mantenimiento de las carreteras porque alargan su vida útil y reducen el consumo energético en la fabricación de materiales.
En el caso de los materiales que se están diseñando dentro del proyecto APSE, por ejemplo, se utilizan compuestos como el bioetanol, en el que se sustituyen elementos contaminantes por otros más ecológicos, como las algas.

Materiales innovadores
Cavero recordó que la Comunidad de Madrid y Acciona ya están colaborando en otro innovador proyecto de I+D+i en materia de asfaltado de carreteras financiado con fondos europeos, denominado Polymix, con el objetivo de desarrollar nuevos materiales de construcción mediante el reciclado de materiales usados y comprobar su efectividad en entornos reales. Dentro de este proyecto se ha aplicado de forma pionera en la M-300, en Alcalá de Henares, un nuevo tipo de asfalto realizado a base de plásticos reciclados y caucho de neumáticos usados. Entre otros tipos de asfalto ecológicos utilizados de forma experimental en obras de carreteras, Cavero recordó que en la M-605 se ha utilizado una mezcla fabricada a una temperatura muy por debajo de la habitual, que además de reducir los gases contaminantes reduce el ruido de la circulación entre un 10 y un 15%. En esta misma línea, en la M-220, en Campo Real, se ha probado nuevo tipo de firme de alto contenido en betún y mayor grosor que hasta el momento sólo había sido empleado en nuestro país en el asfaltado de las pistas del aeropuerto de Barajas y del circuito de motociclismo de Cheste de Valencia y que permite alargar la vida de la carretera de 20 a 30 años.

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Maquinaria en acción: Proyectos Zenale apuesta por los productos de Volmaquinaria

Proyectos Zenale S.L. es una compañía joven, de reciente constitución, operativa en sus instalaciones actuales en el norte de Galicia desde Agosto de 2010. Su actividad se centra en la explotación de canteras y la fabricación y extendido de mezclas bituminosas en caliente. Las oficinas centrales se sitúan en la cantera de Lamas-Rapadoiro, en el norte de La Coruña. Es una compañía formada por un equipo de unas 30 personas, jóvenes y con gran empuje.
 
Nos recibe en la cantera su director de Producción Jorge Rico Caramés, quien amablemente nos acompañó y explicó su actividad, junto con Luis Carrera, responsable de la explotación.
La empresa está organizada en torno a dos actividades principales: por un lado, la explotación de la cantera, la producción de áridos y fabricación de mezclas bituminosas y, por otro, la actividad como contratista para obras de extendido de aglomerados.
La situación de la cantera es clave en la estrategia de la empresa. Está situada en la carretera que va de Ferrol a Ortigueira y cubre una extensa zona en la que es la única instalación productora de mezclas bituminosas. La cantera es una explotación de anfibolitas, unas rocas metamórficas de alto grado, con alta densidad y características mecánicas idóneas para su uso para las capas de sub-base y como inertes en las mezclas bituminosas, o bien como balasto. Se trata de un material bastante denso, de 2,8 a 3 t/m3 y un bajo índice de desgaste, con un índice de los ángeles de 12 a 14.
El producto final que obtienen, después de su tratamiento en la planta, tiene muy buena forma, cubicidad y gran limpieza, por lo que es muy apreciado en sus distintas aplicaciones.
La cantera ocupa unos 200.000 m2, y se estiman unas reservas de más de 25 millones de toneladas métricas. Se explota sobre la ladera de una pequeña montaña mediante bancos y bermas sobre las que se mueven las máquinas. El arranque se efectúa por el sistema de grandes voladuras. La producción actual es de unas 150.000 toneladas por año, siendo la producción instalada mayor.

Maquinaria en acción
En el frente de la cantera encontramos varias máquinas Volvo. En primer lugar, una excavadora Volvo EC460CL, de 50 toneladas, que monta un equipo Mass Excavation con pluma de 6,5 m y balancín reforzado de cantera de 2,55 m, con un cazo de roca en delta con una capacidad de 3.000 litros. Esta unidad carga directamente el material de voladura a una machacadora primaria.
Según Luis Carrera, responsable de la cantera, es una máquina que se mueve muy bien sobre la plataforma de de rocas y bolos, demostrando una gran dureza y fiabilidad, además de unos consumos brillantes.
Cerca de ella encontramos una excavadora de ruedas Volvo EW180C, equipada con un martillo de 1.500 kg, que se ocupa de taquear y preparar los bolos y bloques de roca más grandes para que se puedan incorporar a la machacadora.
La trituradora primaria produce unas 400 t/h de material de 0 a 200 mm. Una pala cargadora Volvo L150F se encarga de cargarlo sobre camiones para su traslado a la planta de áridos, situada a unos 500 metros del frente de la cantera. Esta unidad está dotada de engrase automático y sistema de suspensión de brazos y monta una cuchara con dientes de más de 4 m3. Es una máquina muy ágil, carga los camiones en apenas tres ciclos, tiene un consumo moderado, es muy fiable y, al estar equipada con suspensión de brazos, resulta muy cómoda, afirma su conductor.
También disponen de dos camiones para el transporte interior en la cantera, y con ellos alimentan la planta de áridos de Sandvik, montada junto a la cantera. La planta está formada por un tren de equipos móviles de Sandvik de la gama pesada. Los equipos secundario y terciario fueron diseñados para obtener principalmente un alto porcentaje de arenas y gravillas, destinados a la producción de mezclas bituminosas, si bien se pueden producir otros productos como zahorras o balasto según las necesidades del momento.
Se optó por la combinación de equipos móviles debido a su puesta en marcha más rápida y a las características del producto final obtenido.
La planta se alimenta con una tolva de 100 m3, sobre la que descargan los camiones que vienen de la cantera.
El equipo secundario consta de una machacadora de de cono Sandvik UH421, que incorpora una criba Sandvik SS1433. Con este equipo se pueden producir 270 t/h de zahorra o 175 t/h de balasto ferroviario a macadam.
La molienda terciaria está encomendada a un molino arenero Sandvik UV320 FLEX, conjunto que consta de un pre-cribador que alimenta un molino de impacto de eje vertical y una criba con circuito cerrado que permite obtener una mayor proporción de arenas
Este equipo es especialmente adecuado para las necesidades de Zenale, al producir un alto porcentaje de arenas, producto que habitualmente es deficitario en las plantas destinadas a fabricar mezclas bituminosas.
Se llega a obtener una producción de 125 t/h de arena de 0-6 mm y un total de 210 t/h de áridos.
Los áridos obtenidos son de una gran calidad, con buena forma, cubicidad y gran limpieza.
El producto final obtenido es trasladado a la zona de acopio para su carga sobre camiones o para alimentar la planta de mezclas bituminosas. De todo el manejo de material se encarga la segunda pala Volvo L150F.
Esta segunda pala Volvo L150F está equipada con una cuchara de 4 m3 con cuchillas atornilladas, indicada para la carga de material suelto. Esta pala realiza tanto la carga de camiones con áridos que se venden al exterior como la alimentación de la planta de mezclas bituminosas. Incorpora suspensión de brazos y engrase automático y destaca por la rapidez con la que realiza las labores de carga y acarreo así como las carga de los camiones en ciclo corto.
La planta de mezclas bituminosas es una INTRAME estacionaria, modelo RM-260, que produce a partir de 260 t/h, con un máximo de hasta 310 t/h. Además cuentan con otras plantas, como puede ser una planta de fabricación de aglomerado en frío y una planta de de almacenamiento de emulsiones.

Extendido de mezclas asfálticas
La segunda actividad productiva de Zenale es el extendido de mezcla bituminosa. Para ello se utiliza el material producido en las instalaciones de la cantera descrita con anterioridad.
Actualmente disponen de dos equipos completos de extendido, compuestos por dos extendedoras Volvo ABG. La primera de ellas es una Volvo ABG7820B, equipada con regla extensible de 2,5 a 5,0 m, y hasta 6,5 m con extensiones. Esta máquina se utiliza normalmente para el extendido en vías intermedias y urbanas, y se caracteriza por su gran flexibilidad y facilidad de uso.
La segunda unidad es una Volvo ABG8820B, de la que disponen de una regla extensible de 3,0 a 6,0 m, y con un ancho máximo de extendido con la regla fija de 12,0 m. Esta máquina destaca su potencia y gran productividad.
Ambos modelos montan un motor Volvo D7 con tecnología Smart Power, lo que permite ahorrar combustible cuando no necesitan hacer uso de toda su potencia.
Además disponen de rodillos tándem de 10 toneladas, rodillos de neumáticos, mini-cargadoras equipadas con barredoras y fresadoras, y rodillos auxiliares de 3.000 kg, incluido un rodillo Volvo DD31HF.

Trabajando en tiempos de crisis
Este verano los dos equipos se encontraban trabajando en la variante de Ortigueira, haciendo el extendido de la variante, un tramo de siete kilómetros de una nueva vía de alta capacidad, en la que se han extendido 50.000 toneladas de aglomerado producido en las instalaciones previamente descritas.
Nos comenta Jorge Rico, director de producción de Zenale, que actualmente se nota una menor carga de trabajo, pero que, gracias a su estratégica situación y a la flexibilidad de su producción, han suministrado materiales muy diversos, desde áridos para hormigón de alta densidad para el puerto de La Coruña (50.000 toneladas), hasta más de 50 obras de pavimentación realizadas a lo largo de un año.
Preguntado por la razón por la que la mayoría de sus máquinas son Volvo y Sandvik, afirma que no sólo es debido a su fiabilidad, bajo consumo y facilidad de manejo, sino también al servicio recibido desde la base de Volmaquinaria en Galicia y al excelente trato recibido por el personal técnico y comercial, que se esfuerzan en dar un buen servicio, además de haberse convertido en asesores de los equipos Volvo y de las plantas móviles Sandvik de las que Volmaquinaria es distribuidor para España.

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Cargadoras Volvo L110G y Ll20G: Bajos costes de propiedad y gran rendimiento para el operador

Diseñadas para aplicaciones de gran producción en infraestructura, canteras y reciclaje, la L110G y la L120G son las últimas aportaciones de la gama de cargadoras de la serie G de Volvo. En la categoría de 18 a 21,6 toneladas, estas máquinas cumplen las normas de la última legislación de emisiones.

Cuando se comparan con los modelos a los que sustituyen, las cifras hablan por sí solas. La L110G y la L120G ofrecen un aumento del 20% de la fuerza de elevación, un incremento del 5% de la fuerza de arranque y un consumo de combustible más bajo, hasta un 5% inferior en operaciones de carga y acarreo y carga de camiones. A esta mejora debe añadirse una mayor fiabilidad y facilidad de manejo, lo que reduce de forma significativa el coste de operación por tonelada de estas máquinas.
Con nuevos motores y nuevos sistemas de transmisión para mejorar la productividad, reducir las emisiones y aumentar la suavidad, la facilidad de mantenimiento y la comodidad del operador, la L110G y la L120G se equipan con un motor que cumple con las normas de Tier 4i y Etapa IIIB y que está bien conjuntado con la línea motriz, el sistema hidráulico y el sistema de elevación. Todos los componentes están diseñados y fabricados por Volvo para funcionar en una armonía productiva y económica. El motor es una unidad turbodiésel Volvo para maquinaria móvil de ocho litros y seis cilindros con V-ACT, recirculación de gases de escape refrigerados y un filtro de partículas con regeneración activa. El filtro de partículas diésel (DPF) de tipo activo retiene temporalmente las particulas y a continuación las incinera, reduciendo aún más las emisiones. Este proceso se lleva a cabo sin ninguna pérdida de rendimiento o funcionamiento.
Las máquinas desarrollan una potencia de 191 a 200 kW y ofrecen una respuesta del motor más rápida a bajas revoluciones. Además de cumplir los requisitos de bajas emisiones de la legislación, el motor D8 también es líder en términos de eficiencia de combustible, fiabilidad y ruido. La generación de par y potencia a bajo régimen del motor, en combinación con la hidráulica sensible a la carga, elimina la necesidad de sobreacelerar el motor, lo cual a su vez prolonga la vida útil, disminuye el uso de combustible y reduce el ruido.
La L110G y la L120G están provistas de ejes de gran resistencia con carcasas que absorben el peso de las máquinas y la carga. Esto significa que los semiejes transmiten par a los reductores de los cubos, lo cual reduce los esfuerzos del árbol de transmisión y de los ejes. Los soportes del eje trasero no necesitan mantenimiento y el eje delantero está montado con un bloqueo de diferencial hidráulico. Éste transmite el 100% de la potencia a las ruedas y reduce el riesgo de que patinen, lo que proporciona una buena tracción.

Sistema hidráulico de alta presión
La máquina está equipada con mangueras hidráulicas y dos bombas de pistones axiales y caudal variable más resistentes, lo cual permite mantener una presión hidráulica de trabajo más alta y proporciona un control superior de la carga y los implementos, así como una fuerza de arranque más alta y funciones de elevación y basculamiento más rápidos. El sistema hidráulico sensible a la carga transmite la potencia exacta cuando es necesario para reducir el consumo de combustible y aumentar el rendimiento. Las cajas de cambios cuentan con un convertidor de par más rígido y presentan el concepto Volvo Automatic Power Shift (APS) que garantiza que la cargadora siempre funcione en la marcha ideal, detectando el régimen del motor, la velocidad de la máquina y otros factores como el "kick-down" y el freno motor. El APS ofrece una selección de cuatro programas de cambio de marcha, lo cual resulta en ciclos de trabajo más eficientes con un consumo de combustible reducido y menos desgaste.

Cabina Volvo
La última generación de cabinas CareCab de Volvo utilizada por estas cargadoras de ruedas amplía su fama ya legendaria. Aprobada según ROPS/FOPS, la visibilidad en la nueva y espaciosa cabina sobre la parte trasera, el borde de la cuchara y los instrumentos centrales es excelente. Con mandos situados al alcance de la mano, los operadores pueden respirar bien gracias a los eficaces sistemas de filtrado y gestión del aire. Esto les permite llevar a cabo sus tareas en un entorno de trabajo cómodo, limpio y con niveles de ruido y vibración bajos. Los servocontroles están montados en el asiento del operador e incluyen ajustes como retorno a excavación. Además, para aumentar la eficiencia del operador, el pedal del acelerador ofrece una cantidad adecuada de resistencia mecánica que favorece una técnica de conducción de bajo consumo de combustible (pedal ecológico).



Cuidado de la máquina
La L110G y la L120G están provistas de avanzados diagnósticos electrónicos, diseñados para prolongar la vida útil de la máquina, aumentar la disponibilidad y maximizar la productividad. Contronics supervisa las funciones en tiempo real y avisa al operador si surgen problemas. Mientras tanto, MATRIS examina y analiza los datos de manejo y conducción de la máquina. Finalmente, CareTrack, el sistema telemático de Volvo Construction Equipment, permite la localización de la máquina y la visualización de los datos de operación de manera segura por internet desde cualquier parte del mundo, facilitando la toma rápida de decisiones sobre mantenimiento y reparaciones.
Ambas máquinas están disponibles con un gran número de implementos Volvo adaptados para diferentes aplicaciones como cucharas de remanipulación y material ligero. Las máquinas pueden equiparse con un amplio surtido de implementos, así como de portaimplementos que permite cambiar los útiles con facilidad y rapidez. Todos ellos diseñados y aprobados por Volvo para trabajar en perfecta armonía con la geometría de brazos de articulación de la máquina, las fuerzas de arranque, tracción y elevación.

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Apoyo al emprendedor. Guelpa renueva su confianza en New Holland Construction

Durante más de 30 años, New Holland Construction ha apoyado el desarrollo de la empresa Guelpa TP, situada a los pies del Mont Blanc. Con el tiempo, esta relación duradera se ha transformado en una sólida alianza entre la PYME y Etablissements Payant, un distribuidor de New Holland Construction con presencia en las regiones de Ródano-Alpes, Auvernia, Borgoña, Franco Condado y Aquitania.

La empresa, especializada en trabajos de movimiento de tierras a gran escala, construcción de carreteras y servicios, ingeniería civil, canteras y obras estructurales, como la realización de embalses, explota un atareado parque de maquinaria en el que hay alrededor de 40 unidades New Holland. Esto no es fruto de la casualidad, como explica Laurent Falco, jefe de maquinaria de Guelpa Public Works: “Luchamos sin descanso para que nuestra flota esté siempre por delante, porque esa es la forma de que las obras avancen con fluidez; y por eso New Holland es, efectivamente, la marca de referencia de nuestro parque, pues al fin y al cabo, nuestras máquinas transmiten la imagen de marca de la empresa.” Y continúa: “Nuestra lealtad refleja también el infatigable servicio de posventa que Etablissements Payant nos presta desde hace más de 30 años”.
El parque acaba de rejuvenecerse con la llegada de una nueva excavadora de gran tonelaje. Después de haber invertido en una E215B con pluma de triple articulación, Guelpa TP decidió sustituir una excavadora hidráulica de orugas E385 por una nueva E385B. Esta compra ilustra claramente la política de renovación periódica de la maquinaria después de cinco años de servicio.

Una máquina de producción
El empresario siempre se ha inclinado por máquinas con una excelente relación producto / servicio / precio, lo que explica claramente el magnífico estado y la calidad de la maquinaria de su parque. “Guelpa TP se enorgullece de su incansable búsqueda de las mejores máquinas y tecnologías disponibles”, afirma Laurent Falco.
Ciertamente, en trabajos de movimiento de tierras a gran escala, extracción en canteras y relleno de piedra, la excavadora hidráulica New Holland Construction E385B tiene las características técnicas idóneas para esta misión: 38 toneladas y 284 CV de potencia, pero con la sensibilidad necesaria para responder a la más ligera insinuación de los dedos del operador.
De paso, Laurent Falco señala que la comodidad y la seguridad no forman parte del equipamiento opcional de la E385B. En efecto, valora la nueva cabina, que cumple las normas Rops/Fops/Tops, y que se ha desarrollado especialmente para proteger al operador en caso de vuelco, así como la pantalla de control reservada para la cámara de visión trasera.
Todo el mundo está de acuerdo en que la nueva cabina es una maravilla de la ergonomía; el interior es más amplio, la ventilación se ha optimizado, el nuevo monitor facilita la visualización de los distintos parámetros de la máquina y el control del movimiento es ahora extremadamente preciso.
En la cabina se ha reforzado el aislamiento frente al ruido y las vibraciones, y los controles se han agrupado en los joysticks. Esto permite al operador concentrarse en su trabajo durante toda la jornada.
En el momento de la entrega, la agencia Payant de la Roche de Foron es responsable de la puesta en servicio y la revisión periódica de la máquina, junto con el personal técnico de Guelpa TP. “Los conocemos personalmente y sabemos que hacen todo lo necesario para garantizar el correcto mantenimiento diario y regular”, comentó Laurent Legouhy, del Departamento Comercial de Payant en Rhone-Alpes.



Menos contaminación y menos consumo
Este año entran en vigor las normas Tier IV para maquinaria pesada de obras públicas. Guelpa empezó a hacer esta transición tecnológica en sus camiones, sujetos a normas similares, en 2005. Estas normas han inducido a casi todos los grandes fabricantes de camiones a utilizar AdBlue para atender a sus clientes interesados en reducir el consumo de combustible. “Con AdBlue, el consumo de nuestros Iveco 6x4 ha disminuido en 5 litros por hora. Esto supone un 10%. Nuestro personal se adaptó al empleo del AdBlue rápidamente y sin complicaciones. La red de distribución de AdBlue está muy desarrollada y, aunque trabajamos a altitudes de hasta 2.000 metros, no hemos tenido ningún problema de congelación durante los últimos inviernos.
“Las soluciones desarrolladas por el grupo FIAT para sus marcas Iveco y New Holland son muy eficaces. Siendo uno de los principales fabricantes de motores del mundo, FIAT está en posición de sacar partido a su ventaja y capitalizar sus conocimientos especializados”, comenta el jefe de maquinaria.
En efecto, el lanzamiento de los modelos E265C y E305C parece prometedor, pues han logrado mejoras del ahorro de combustible en un 10%, así como un incremento de la productividad del orden del 10%, con una reducción de las emisiones de NOx del 50% en comparación con la generación anterior.
Las emisiones pueden convertirse rápidamente en un aspecto fundamental, que tanto los ciudadanos como los contratistas demandan cada vez más para las obras realizadas en zonas de conservación.

New Holland Construction sorprende a los asistentes en su Primer Simposio sobre Construcción de Carreteras
New Holland Construction y el concesionario FRB Baumaschinen GmbH han organizado un prestigioso acto dedicado a los especialistas del sector de la construcción de carreteras de Alemania, Francia, Polonia y la República Checa. El objetivo del simposio, que se celebró en las instalaciones de FRB, era presentar la oferta de productos y servicios de New Holland especializados para el sector de la construcción de carreteras. CNH envió representantes de los equipos de marketing, ventas y especialistas en los productos, no sólo para presentar y demostrar los últimos modelos, sino también para ilustrar de forma exhaustiva las más recientes características y soluciones tecnológicas disponibles, en concreto, la tecnología Tier 4 AdBlue®.
Las instalaciones de FRB se prepararon especialmente para este acontecimiento, con una carpa dedicada a las presentaciones y terrenos para demostraciones en las que mostrar el rendimiento de la nueva generación de máquinas.
Las demostraciones incluyeron las novísimas niveladoras F106.7A y F156.7A, los dózers D150B y D180, las nuevas excavadoras Serie C E265C y E305C y una nueva cargadora de ruedas W230C. La excavadora de radio corto E235B SR atrajo la atención por su funcionamiento especialmente silencioso (tan solo 95 dB, como una miniexcavadora), que hace que sea muy adecuada para usos en contextos urbanos. Además, el socio técnico Sitech demostró la tecnología de guiado Trimble más reciente, que había instalado en los modelos D150, F156.7A y E235B SR.
Los invitados apreciaron la oportunidad de plantear todas las preguntas que deseaban a los especialistas en productos de CNH acerca de los nuevos equipos y también disfrutaron de las pruebas de conducción. Los organizadores de New Holland y FRB están muy satisfechos con el acontecimiento, porque consideran que han resaltado con éxito el sólido soporte que la marca ofrece a sus clientes y también los conocimientos especializados que posee sobre el sector.

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